塑品出現(xiàn)翹曲的原因很多，例如出模太快、模溫過(guò)高、模溫不均及流道系統(tǒng)不對(duì)稱(chēng)等。

其中兩種最大的可能性為： 

①塑件薄厚不均或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導(dǎo)致翹曲變形。

②有些平板型塑件，為了表面美觀(guān)，流道澆口得設(shè) 在澆口邊角上。而射膠時(shí)，熔融塑料只能由一端 高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固于模腔內(nèi)的塑料，均被拉直往同一方向之排列狀態(tài)（稱(chēng)為取向）， 此時(shí)塑件之內(nèi)應(yīng)力很大；脫模時(shí)這些份子又被拉 回原來(lái)的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形。 

為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設(shè)計(jì)要盡量避免以下各點(diǎn)：

1、同一塑件中厚薄相差太大；

2、存有過(guò)度銳角；

3、緩沖區(qū)過(guò)短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。

從澆口分析，模具的設(shè)計(jì)要保證塑料能順利進(jìn)入模腔，故分流道要避免采用直角轉(zhuǎn)彎形式，轉(zhuǎn)彎點(diǎn)比較適合采用弧形過(guò)渡區(qū)，因此短而粗的分流道最理想，有助于減少流體阻力及流體取向現(xiàn)象。

但要考慮的問(wèn)題是過(guò)大的澆口會(huì)增加流道廢料，亦影響塑件的外觀(guān)。另外在擔(dān)心澆口過(guò)大導(dǎo)致廢料增多可以考慮添加一定比例的凱杰硅酮粉，來(lái)增加原料的流動(dòng)性來(lái)減少流體阻力，保證澆口出料正常，防止成品變形。

另外為了避免塑料填充時(shí)緊密程度不同，導(dǎo)致脫模困難而引起變形，添加一定比例的凱杰脫模潤(rùn)滑劑可以提高成品脫模成功率。分流道的截面形狀大小就要隨射料量及產(chǎn)品形狀而改變。產(chǎn)品較難成型的部分分流道加粗后，主流道也應(yīng)相對(duì)加大，使主流道截面積等于引流道截面積總和。

工藝上解決方案：

1.成品頂出時(shí)尚未冷卻 →降低模具溫度

→延長(zhǎng)冷卻時(shí)間

→降低原料溫度

2.成品形狀及厚薄不對(duì)稱(chēng) →脫模后以定形架固定

→變更成形設(shè)計(jì)

3.填料過(guò)多 →減少射出壓力、速度、時(shí)間及劑量

4.幾個(gè)澆口進(jìn)料不平均 →更改澆口

5.頂出系統(tǒng)不平衡 →改善頂出系統(tǒng)

6.模具溫度不均 →調(diào)整模具溫度

7.靠近澆口部分的原料太松太實(shí) →增加或減少射出時(shí)間